В 29 выпуске «Энергосреды» Научный директор компании «ИНФРА Технологии» рассказывает о технологии GTL и о процессе Фишера-Тропша в частности, а также о проектах компании в области преобразования газа в жидкие углеводороды — синтетическую нефть и синтетические топлива. Ведет передачу Денис Захаров.
Денис Захаров: Здравствуйте. В эфире передача «Энергосреда» на канале «Нефтянка». Я — ее ведущий — Захаров Денис. В гостях у нас научный директор компании «инфра Технологии» Владимир Мордкович. И сегодня мы поговорим о процессе преобразования газа в жидкие углеводороды. Насколько я понимаю, это процесс Фишера-Тропша…
Владимир Мордкович: Здравствуйте. Очень рад, что вы меня пригласили на эту передачу.
Процесс Фишера-Тропша — это на самом деле не вся технология переработки газа в жидкие углеводороды и жидкие топлива. Это сердце ее. И от этого сердца, насколько оно экономичное, насколько четко работающее и насколько серьезно потребляющее разные ресурсы, зависит экономика и целесообразность всего процесса. Но вокруг реактора Фишера-Тропша еще несколько десятков реакторов и теплообменников расположено, которые обеспечивают беспрепятственное, плавное и постоянное превращение природного газа, который в основе своей углеводород метан, в жидкие углеводороды, на которых основаны все наши существующие углеводородные топлива.
Денис Захаров: Вообще химия — наука скучная. И все процессы такие… нет эмоциональной окраски. Когда говорят про процесс Фишера-Тропша, обычно вспоминают, что в первый раз крупнотоннажное производство было развернуто в нацистской Германии, в Японии во время второй мировой войны. Чуть позже этот процесс применялся в ЮАР, причем не просто в ЮАР, в ЮАР времен апартеида. Еще говорили: «А вот они перерабатывают газ в синтетический бензин, а еще у них негров линчуют». Как-то вот так. Почему этот процесс применялся в странах, находящихся под санкциями, под международным давлением, во время войны, но почти не применяется в свободных странах в обычной экономической ситуации?
Владимир Мордкович: Вы правы. Химия синтеза Фишера-Тропша полна интриг и, не побоюсь этого слова, страстей с самого начала. Когда в 1919 году эта реакция была открыта, ее открытие совпало со стремительным наступлением нефти на энергетику человечества, которая быстро переставала быть угольной и становилась нефтяной.
Изначально процесс Фишера-Тропша рассматривали как способ спасти уголь, сделать из угля вот этот самый бензин и дизельное топливо и мазут для судов, которым стал питаться мировой транспорт. Но в те времена, когда нефть была исключительно дешевой, а химия была все еще очень сложной, это не сработало. Получилось так, что первое поколение синтеза Фишера-Тропша, то самое разработанное в Германии, секреты которого на подводных лодках перевозили в Японию, первое поколение производило не только топливо, но еще около 70-ти различных продуктов. То есть каждый завод производил всего-навсего 80 000 топлива. По нынешним временам это мини-НПЗ. Это такой город, который производил мыло, отдушку, различные химические реактивы. Все это дорого обходилось, дороже, чем перерабатывать нефть. Поэтому привлекательно было только для тех, у кого своей нефти не было или был затруднен к ней доступ. Отсюда Германия и Япония во время Второй мировой войны, после этого — Южно-Африканская Республика, которую отрезали от нефти из-за режима апартеида. Там стала развиваться эта технология, перешла во второе поколение уже попроще, уже подешевле. И, кстати говоря, в Южно-Африканской Республике работали те же самые немецкие ученые, которые туда переехали из Германии.
После этого настал черед свободных, как вы их называете, стран, потому что наступил нефтяной кризис. 1973-й год, как некоторые помнят. Арабский мир объявил эмбарго, и немедленно большой бизнес Соединенных Штатов Америки, Великобритании, Франции озаботился тем, как получить топливо не из нефти.
Но химия — наука не только достаточно скучная, она еще и достаточно медленная. Когда, наконец-то, были разработаны промышленные версии третьего поколения, нефть давным-давно стала свободной. Наступили 1990-е годы, нефть дешевая, и технология была положена на полку. И только у двух компаний хватило смелости в эпоху низких цен на нефть затеять проект с катарским газом. Катар не разработчик технологий, они эти технологии приобрели или взяли в аренду у Южной Африки, Великобритании и США и построили два огромных завода, назначение которых по-прежнему было слегка внеэкономическое . А именно: обеспечить какой-то альтернативный путь экспорта газа. Ведь Катар, в отличие от своих соседей по Персидскому заливу, очень беден нефтью , зато там много газа. И чтобы экспортировать этот газ существует практически один путь — криогенные установки, сжижение и — на экспорт в Европу. Вот получение из этого газа искусственных моторных топлив — это прекрасный альтернативный путь экспорта. Так получилось однако, что, когда эти заводы были построены, цены на нефть подскочили, и заводы оказались востребованы. Не знаю насчет рентабельности, поскольку это коммерческая тайна соответствующих компаний, однако они очень довольны, о чем твердят на каждом углу.
Тем не менее, третье поколение все еще слегка внеэкономическое. И для решения о строительстве предприятия по третьему поколению нужен какой-то внеэкономический мотив. Или тот, что был в Германии, или у ЮАР, или тот, что был у Катара. Тем не менее, с каждым поколением стоимость производства топлива из газа снижается скачком. И вот четвертое поколение, которое представляет как раз технология компании «ИНФРА Технологии», оно вот этот барьер цены нефтяного топлива прорывает и в состоянии делать синтетическую нефть, бензин, дизельное топливо по цене ниже, чем можно произвести из нефти. Собственно, в этом смысл технологических поколений, в этом смысл столетней уже работы по совершенствованию этой технологии. Так что сегодня мы переживаем очень волнительный момент, когда благодаря технологии появилась экономическая целесообразность.
Денис Захаров: Хочу уточнить сразу: речь идет о готовом топливе, соответствующем ГОСТу, или о синтетической нефти? То есть это будет готовая продукция, которую можно будет заправлять в автомобили, или нужна дальнейшая переработка?
Владимир Мордкович: Это зависит от того, в каком месте производится наш продукт. Есть такие точки, например, вблизи мест добычи нефти с большим количеством попутного газа. Там самое целесообразное этот попутный газ переработать в синтетическую нефть, закачать в тот же нефтепровод и увеличить отдачу этого месторождения. В тех местах, где есть непосредственно серьезный потребитель моторных топлив, есть смысл из нашей синтетической нефти делать товарное моторное топливо. Это очень несложно, потому что наша синтетическая нефть совершенно не похожа на природную. Природная нефть — это большей частью то, что вы о ней и думаете. Это черная или черно-бурая жидкость, вязкая, с острым запахом. Очень редко когда она выглядит не так. Наша синтетическая нефть выглядит совершенно прозрачно, как вода. Это смесь уже полностью очищенных бензина, дизельного топлива и керосина непосредственно на выходе из нашего реактора Фишера-Тропша. Это, кстати, одно из самых серьезных наших отличий от предыдущего третьего поколения. Там на выходе из реактора Фишера-Тропша получаются так называемые воски, из которых нефть еще делать надо. Так вот для того, чтобы получить чистые, соответствующие стандартам моторные топлива, нашу синтетическую нефть достаточно разогнать и подвергнуть небольшой одностадийной финишной обработке — каждую из трех фракций. Отклонения от ГОСТа у наших непосредственных фракций настолько невелики, что еще 50 лет тому назад наше дизельное топливо можно было спокойно в трактор заливать. Сегодня требования строже.
Денис Захаров: Очень интересная тема – переработка попутного газа. У нефтяных компаний серьезная проблема сейчас из-за ограничений на его сжигание. И такая технология могла бы быть востребована, если вы можете делать малотоннажные установки. Серьезная проблема попутного газа в том, что его немного на месторождении и транспортировать до ГПЗ невыгодно. Можете ли вы сделать маленькую установку? Не как в Катаре, когда они строили там гигантские заводы. Это возможно?
Владимир Мордкович: Да, это не только возможно. Это одна из первичных целей нашего проекта. И наша головная промышленная установка именно того типа, который предназначен для переработки попутного газа. Единичный завод перерабатывает всего-навсего 10 млн куб метров в год. Как правило, переработка попутного газа — от 50 до 100 млн. — это то, с чем к нам обращаются. Иногда ниже, до 10 млн куб метров в год. Установка состоит из легко собираемых и разбираемых контейнеров, то есть ее можно перенести на другое место. Для попутного газа это очень важно, потому что профиль выдачи газа сильно меняется со временем.
И что важно. Наша технологическая схема, построенная вокруг реактора, такова, что позволяет работать с жирными газами и, более того, с газами переменной жирности. А у попутного газа есть и такой фокус, что со временем его жирность меняется, состав становится другим. В голове установки, в так называемом реформе, у нас стоит своеобразный химический демпфер, который регулирует количество подаваемых компонентов в зависимости от жирности входящего газа и выдает так называемый синтез-газ, то, с чем непосредственно Фишер-Тропш работает, независимо от состава сырья.
Должен сказать, что крупные игроки нефтяного и газового рынка, когда с нами ведут переговоры, они, к моему удивлению, больше интересуются именно вот этим — возможность строить небольшие установки, работающие с переменными газом высокой жирности.
Денис Захаров: Да, это действительно очень серьезная проблема, потому что сухой газ, если его много, можно сдать «Газпрому». А вот сбыт попутного газа переменной жирности, переменного состава… А кстати, как ваша установка отнесется к тому, если в газе будет некоторое количество негорючих компонентов, допустим, азота? Такое тоже может же быть. Или углекислый газ.
Владимир Мордкович: Такое бывает. Что касается углекислого газа, то тут у нас тоже есть бонус. Углекислый газ, от которого в основном стараются избавиться газохимики, наша технология перерабатывает, тоже использует при получении синтетической нефти и, если углекислый газ не преобладает в попутном газе, если его процентов 10–20, например, то только увеличивается выход топлива.
Что касается азота, это, конечно, балласт-разбавитель. Но то количество, в котором он встречается в попутных газах, как правило, несколько процентов, иногда до 10% — никаких серьезных проблем не вызывает в нашей технологии. Он прекрасно перерабатывается.
Денис Захаров: Тема, которая стала актуальной несколько лет назад, — зависимость от Запада в области оборудования и технологий. Насколько вы можете обеспечить себя собственными компонентами и какова зависимость от Запада? Угрожают ли вам санкции?
Владимир Мордкович: Если в двух словах, то нет, не угрожают. Если чуть подробнее, то сердцем нашей технологии является изобретенный и разработанный нами катализатор синтеза Фишера-Тропша. Он производится на заводе нашей компании на заводе в Московской области. Производится из отечественных компонентов. Причем заменяемых в самых разных вариантах. Оборудование, которое входит в установку, оно, конечно, разнообразное и весьма сложное, но, хотя мы так перед собой задачу не ставили, все виды этого оборудования производятся в России — это реакторы, теплообменники, трубопроводы, арматура, компрессоры и насосы. Вся номенклатура, которая входит в нашу технологию, она в России производится.
Есть некоторые проблемы с системами управления, как, собственно, во всей химической промышленности и не только в ней, компьютерные системы, алгоритмы управления… Но распространить какие-либо ограничения на эти системы крайне сложно на самом деле, поскольку есть Китай, а кое-что сейчас уже начало производиться и у нас. И уровень компьютерных системы здесь не военный и не космический.
Денис Захаров: Расскажите про четвертое поколение процесса. За счет чего удалось улучшить? Это новые катализаторы или технологическая схема?
Владимир Мордкович: Все, конечно, упирается в катализаторы. Но я бы четвертое поколение сформулировал таким образом: если мы будем отталкиваться от третьего поколения, что такое третье поколение? Это сухой метан, переработка его на мощных реформерах в синтез-газ, группа гигантских реакторов Фишера-Тропша, гигантских, потому что процесс основан на малопроизводительном катализаторе, который производит воски буквально при комнатной температуре, а дальше так называемая гидропереработка, когда, используя водород под давлением, из этих восков делают, собственно, синтетическую нефть, очень похожую по свойствам на которую производим мы. Во такая достаточно длинная цепочка, в середине которой торчит эта мощная блямба из воскопроизводящего Фишера-Тропша.
Суть четвертого поколения в чем? В том, чтобы установку укоротить, чтобы избавиться от последней стадии переработки воска, в том, чтобы ее уменьшить в размерах, сделать проще в управлении и для достаточно малой мощности сделать в принципе мобильной. Мы этого добились за счет того, что мы применяем наш абсолютно новый катализатор, который создает все эти преимущества. Во-первых, он производит не воски, а такую вот легкую нефть сразу на выходе из одного реактора. Во-вторых, это на самом деле связано с химией того, как это получается. Он в состоянии это делать в 3–4 раза интенсивнее, чем катализаторы предыдущего поколения. Интерес в химии он обычно не виден с первого взгляда, но когда ты набираешь немножко знаний о процессе, это становится исключительно интересно. То есть вот это как бы легкое движение, то что мы ввели в катализатор компоненты, которые не дают образовываться воскам и получается сразу легкий продукт, оно выстрелило сразу во все возможные стороны. Увеличилась производительность благодаря интенсивности процесса. То есть то же самое количество производится реакторами, которые от 3 до 4 раз меньше в объеме. А меньше в объеме — это меньше металлоемкость, это меньше затраты на изготовление, это компактность. Наша установка может быть, в отличие от установки третьего поколения, размещена на плавающем объекте, на платформе нефтедобывающей или газодобывающей, очень компактна. И наконец, подскакивает температура процесса. А когда подскакивает температура процесса, это помогает разбить главное химическое противоречие процесса получения искусственного топлива. Как звучит экономическое противоречие, я рассказывал: дорого, большие капвложения, много продуктов, надо уменьшать. А химическое противоречие такое: чтобы сделать топливо, надо сначала из углеводородов сделать синтез-газ. И сделать синтез-газ — процесс, который потребляет энергию, потребляет ее на уровне около 1000 градусов. А процесс Фишера-Тропша третьего поколения идет меньше 200 градусов и выделяет тепло. То есть мы потребляем тепло на уровне 1000, выделяем на уровне 200 и мы ничего с этим теплом сделать не можем. Это тепловой мусор. А в южных странах это вообще кошмар.
Денис Захаров: Тепловое загрязнение
Владимир Мордкович: Тепловое загрязнение. Одна из самых известных фотографий, иллюстрирующих, что такое процесс синтетического топлива, — это фотография заводов. И там пейзаж буквально подавляют гигантские градирни, которые отводят тепло, разбрасывают воду. Эти градирни высотой свыше 50 м, небоскребы просто настоящие. Как только мы повышаем температуру этого процесса, у нас, наконец, появляется возможность выделяемое тепло использовать вплоть до выработки электроэнергии. Наш реактор вырабатывает 30-атмосферный пар. А 30-атмосферный пар хоть и считается среднеэнергетическим, но энергетическим. Можно делать электричество, которого хватит и на саму установку, и на наружные всевозможные потребности. Это не очень большая электростанция, но электростанция тоже. В результате то, что мы изменили катализатор, привело нас к тому, что наш завод сжался, разбился на более компактные мелкие единицы, стал потреблять меньше исходного сырья и перестал выделять тепло в виде откровенного теплового загрязнения, а стал его выделять как квалифицированное тепло, которое можно использовать в установке и снаружи. Вот это и составило наш прорыв в четвертое поколение.
После этого идут уже производные вещи. Благодаря тому, что технологии меньше и дешевле, уменьшается минимальный размер, при котором завод все еще остается рентабельным. Для предыдущего третьего поколения общепринятые оценки, многократно опубликованные различными обозревателями и даже некоторыми компаниями, — минимум 500 тыс тонн годовых. То есть меньше, чем на полмиллиона тонн предприятие быть не может. Напомню, что катарский завод, самый крупный в мире, — 6 млн тонн. Вот меньше 500 тыс тонн нельзя — откровенно убыточный. В нашей технологии этот барьер без особых условий — 50 тыс тонн. А с минимальными местными особенностями он падает до 10 тыс тонн. Это утилизация попутного газа, это производство дизельного топлива на севере взамен северного завоза, то есть меняются экономические условия. Позвольте мне объяснить, на чем, собственно, экономика GTLоснована. Она основана на том, что килокалория жидкого топлива стоит в 3 раза дороже килокалории газообразного. Это всегда было, есть и будет до тех пор, пока мы используем двигатели внутреннего сгорания и похожие устройства, потому что жидкое топливо легко и дешево хранить, его просто делить на части, его легко перевозить куда угодно, оно унифицируется на огромное количество транспортных средств и других устройств. Газ не так. Поэтому если мы перерабатываем газ в жидкое топливо и при этом получаем хотя бы одну треть первичного углерода в виде жидкого топлива, то каждый следующий процентик — это всегда наш плюс, это всегда рентабельно, всегда есть, как выражаются любимые всеми нами финансисты, маржа. И понятно, что чем больше базы, чем больше нефти, тем больше маржа. Потому что процент-то одинаковый, но процент от $100 за баррель и процент от $40 за баррель отличается. Вот в этом-то и фокус. Отсюда цена отсечения, отсюда зависимость размера и отсюда особая привлекательность нишевых решений, потому что, если у нас есть дополнительный фактор, влияющий на то, во что обходится газ, вот он сам собой выделяется из добываемой нефти как попутный газ да еще и мешает всем. Или что-то влияет таким образом, что более ценным делает жидкое топливо, например, на русском севере. Это преимущество процесса GTL и снижает барьер минимального размера установки. Вот такая история складывается.
Денис Захаров: Насколько долговечен ваш катализатор? Сколько установка может проработать без обслуживания? Есть ли там регенерация, вывоз катализатора?
Владимир Мордкович: Установка сама по себе по своим характеристикам по отношению к эксплуатации ничем не отличается от любого другого газохимического комплекса. Есть стандартные проектные решения. Завод обычно рассчитывается на 20 лет, затем эксплуатация продлевается обычно на дополнительные 20 лет, пока он не износится и не устареет. А вот катализаторы, сорбенты и другие расходные материалы могут иметь разный срок службы. Наш катализатор служит гарантированно не менее двух лет, после чего он меняется. Поэтому показатель такой же или немножко лучше, что и катализаторы Фишера-Тропша предыдущих поколений и других компаний. Замена катализатора — это процесс, который занимает по всему заводу около недели и укладывается в обязательный остановочный ремонт, который для химических предприятий строго обязателен.
Что касается беспилотной эксплуатации, то вопрос, конечно, очень интересный. Вопрос, прямо связанный с Уголовным кодексом, потому что законодательство многих стран, в том числе России, в том числе США, в том числе Европейского союза, прямо запрещает установки подобного класса, то есть пожаро- взрывоопасные, химические эксплуатировать в беспилотном режиме. Тем не менее, современные технологии автоматизированного управления процессами сейчас достигли такого развития, что в общем можно ставить вопрос о том, что заводы такой сложности, как наши заводы GTL в принципе можно переводить на автоматизированное управление с удаленным доступом для персонала. Боюсь, для реализации этого потребуется не только сделать такую установку, но и пробить это через законодательные органы. Вопрос всемирный. Американцы обычно решают это как: когда они изобретают что-нибудь подобное, они ставят головную установку где-нибудь в стране третьего мира, которую не жалко, и эксплуатируют, а потом доказывают в Конгрессе, что вот, можем, или вот оно нельзя, потому что были большие жертвы.
В общем, будущее есть у этого. Я думаю, что многие свой путь найдут.
Денис Захаров: Вы сейчас упомянули Соединенные Штаты. Я читал, что компания «ИНФРА Технологии» то ли планирует, то ли уже построила установку в Техасе. Расскажите про это. Почему именно Техас?
Владимир Мордкович: Совершенно верно. Наша компания, то есть аффилированная с нами американская компания «INFRA Technology» со штаб-квартирой в Хьюстоне построила по нашему заданию и проекту наш первый промышленный завод в штате Техас. В настоящее время завод находится в горячей стадии пуска, уже все работает. Как выйдем на крейсерский режим, будем громко докладывать по всему миру.
Почему именно Техас? Это решение акционеров и основано оно на том факте, что технологические компании очень многих стран, когда создают свои головные установки по нефтяным и газовым технологиям, размещают их в Техасе. Скажем, такой грант технологического бизнеса, как датская компания Haldor Topsoe. Она очень многие свои установки размещает именно в Техасе. Почему? Потому что Техас, конкретно Хьюстон, — это такая нефтегазовая ярмарка. Там присутствуют все, то есть все нефтегазовые компании имеют там представительство, постоянно посещают. И так как чуть ли не главная задача первого промышленного завода — это демонстрация, показать всем, кто может и хочет это купить, построить у себя, то самая доступная точка — это именно Техас. Поэтому такая мотивация, почему именно в Техасе.
Денис Захаров: Используют в качестве сырья метан или так популярный ныне сланцевый газ?
Владимир Мордкович: Обязательно сланцевый газ. Не использовать это было бы несерьезно, учитывая, что наша технология позволяет это делать.
Это, конечно, вопрос совершенно не химический, потому что сланцевый газ похож на облегченные виды попутного газа по своему составу. Так что наш завод покупает сланцевый газ у одного из местных производителей и перерабатывает
Денис Захаров: Замечательно. Хочу пожелать вам успеха в таком серьезном деле, я бы сказал даже прорывном. Переработка попутного, сланцевого газа в жидкие углеводороды, насколько я понимаю, раньше-то не осуществлялась.
Владимир Мордкович: Не осуществлялась. Всем соблазнительно. Все смотрят на успешные испытания нашего опытного завода в Московской области, на будущий выход на крейсерский режим нашего первого промышленного завода. Но при этом у нас уже есть заказчики, в том числе российские, которые готовы по опыту и испытанию опытного завода, и строительству и пуску промышленного завода уже строить предприятия. Пока вот в этих нишевых областях, то есть северный завоз, попутный газ, добыча на шельфе тоже важная вещь — завод, который находится непосредственно на плавающей платформе.
Денис Захаров: Он у вас такой компактный, что можно разместить в море?
Владимир Мордкович: Совершенно верно. На этот счет есть проектные проработки. Мы с соответствующей компанией-потребителем ее уже произвели, все прекрасно получилось. Даже устойчивость к качке нашей технологии вполне достаточная для того, чтобы это можно было позволить, потому что есть технологии химические, которые не любят качки: вы, грубо говоря, стакан с жидкостью не очень качаете, а наши аппараты можно наклонять в рамках нормативной качки вполне.
Денис Захаров: Вообще, да. Вывоз газа с шельфовых проектов — это серьезная проблема, то есть если жидкие углеводороды залил в танкер и вывез, газ транспортировать очень сложно.
Владимир Мордкович: Безусловно, потому что диаметр подводного газопровода во много раз больше, чем диаметр нефтепровода для соответствующего количества нефти.
Денис Захаров: А если еще и расстояние от берега большое?
Владимир Мордкович: Именно так. Поэтому при добыче нефти на шельфе к платформе подвозят танкер, заполняют, и он увозит нефть. Попутный газ на сегодняшний день просто сжигается. При добыче газа необходимо тянуть специальный газопровод на берег. Это не с каждой глубины, не на каждое расстояние от берега экономически целесообразно. Наш завод по переработке попутного газа на нефтедобывающей платформе может размещаться непосредственно там. Завод по переработке газа, добываемого на газодобывающей платформе, он требует отдельного корабля. Тут, боюсь в морских терминах ошибиться.
Денис Захаров: Корабль, судно?
Владимир Мордкович: Корабль? Баржа? Что это такое? Это же нечто, что постоянно находится при платформе. Тем не менее, размещается на плавающем объекте, все прекрасно выходит.
Плюс к тому, мы решили одну из проблем, из-за которой до нас даже всерьез не пытались проектировать заводы на плавучих платформах. Это проблема сбросной воды. Так как мы живет в эпоху царствования экологов, в любые водоемы можно сбрасывать воду только достаточно чистую, а катализаторы предыдущего поколения в качестве побочного продукта производят воду, которая, к сожалению, отягощена различными спиртами, кислотами и, что хуже всего, метиловым спиртом в довольно больших количествах. Разные катализаторы в разном объеме, рекорд — 7%. Сбрасывать это решительно нельзя никуда по нынешним понятиям. Очистные сооружения для воды на этом самом большом заводе в Катаре занимают территорию, сравнимую с самим заводом.
Так вот особенность нашего катализатора в том, что вода, которую он тоже производит как побочный продукт, не имеет в своем составе этих ядовитых веществ. Вероятно, какую-то ритуальную очистку для того, чтобы удовлетворить контролирующие органы, все равно придется делать, чтобы избавиться от остаточных запахов, чтобы она была совершенно питьевой. Но проблем со сбросом воды, в общем, нет. И это очень большое дело. В принципе воду можно пить, тем более что самая основная примесь там, очень-очень маленькая, этилового спирта.
Денис Захаров: Возможно, у наших зрителей есть вопросы?
Николай Сидоров: Вы сейчас обрисовали таковую вот идеальную практически картину. Действительно чудо-технология. Но я так понимаю, что она достаточно защищена у вас, и вы достаточно уверены в том, что этот катализатор кто-то не возьмет и не будет использовать везде в мире.
Владимир Мордкович: Вы знаете, защита технологий она осуществляется всегда по ряду направлений. Главное, первое — это патентная защита. У нас 11 патентов на разные компоненты технологии. Они действуют не только в России, они действуют и в США, и во многих странах мира и достаточно хорошо защищают наши катализаторы от воспроизводства.
Кроме того, есть такая вещь, как секреты производства, помимо патента. Они у нас есть, мы их храним. Ну и наконец, даже если бы и не было патентов и не было секретов производства, я думаю, еще года 4 за нами никто бы не стал пытаться и гнаться, потому что очень уже противоречит всем сложившимся в промышленности обычаям состав и способ производства нашего катализатора. Эта штука проверенная, так как мы готовим для зарубежных потребителей перенос производства на крупные фабрики иностранных компаний, могу сказать, что даже просто объяснить очень сложно. Хотя я сначала думал, что ничего особенного нет.
Николай Сидоров: Вы говорили о том, что с российскими партнерами с какими-то компаниями работаете. Их вы можете назвать?
Владимир Мордкович: Ну, я не уверен, что у меня есть полномочия это называть: где там все еще режим коммерческой тайны, где нет. Могу сказать, что с одной из компаний мы находимся уже в состоянии проектирования и подготовки к строительству завода.
Николай Сидоров: Спасибо.
Денис Захаров: У меня есть вопрос. Я вспомнил, что процесс Фишера-Тропша изначально-то был не для газа, а для угля. Может ли ваша технология быть каким-то образом приспособлена к использованию угля?
Владимир Мордкович: Несомненно. И не только угля, а и биологических отходов бытового мусора, торфа. Практически любого углеродсодержащего сырья или углеродосодержащего отхода. С точки зрения нашей роли тут разница в том, что при переработке газа мы задумываем, готовим и рассчитываем полностью сами, а при переработке угля мы становимся в позицию компаний, которые занимаются конкретно частью Фишера-Тропша, а получение газификации угля, газификация мусора, газификация торфа — это разные инженерные дисциплины, каждая своя, на каждую существуют свои производители, свои компании, с которыми мы обсуждаем вступление в альянсы для строительства соответствующих установок.
Николай Сидоров: Я что-то даже не могу представить. Пока что это в голове все трудно укладывается, потому что если действительно у вас это произойдет и будет доказано всему миру эффективность этого процесса — это же революция настоящая. Мне кажется. Нет?
Владимир Мордкович: В достаточно узкой области, но, несомненно, революция. Я, в частности, предполагаю, что как раз в связи с тем, что вы упомянули уголь. И помимо угля, есть такая вещь, как тяжелые нефти, очень тяжелые нефти, в том числе битуминозные нефти и даже такое сырье, которое нефтью-то не называют, а называют битуминозными песками. Все это сырье на сегодняшний день кое-где добывается, в частности у нас в Татарстане, очень много в Канаде. Его перерабатывают по классической технологии нефтепереработки, но с большими усилиями, начиная с пиролиза, разгонки тяжелых продуктов, их крекинга, с затратами энергии, с перевалкой, что касается битуминозного песка, лопатами этого сырья. А ведь можно же газифицировать их как уголь, а дальше перерабатывать получившийся газ по нашей технологии. И по нашим расчетам это вполне может стать магистральным направлением по мере того, как резервы легких жидких нефтей начнут исчезать. Они и на сегодня-то сокращаются. И тогда вопрос «из чего?» — из нефти или из газа — потеряет актуальность. Моторное топливо все будет по методу Фишера-Тропша, но то ли из природного газа, то ли из газа, полученного при газификации сверхтяжелой нефти. Почему нет?
Денис Захаров: Очень сегодня была интересная беседа, я узнал много нового про технологию, которой, в общем-то уже, как я понимаю, в следующем году 100 лет исполнится.
Владимир Мордкович: Совершенно верно.
Денис Захаров: Хочу пожелать вам успехов в ее продвижении, в ее коммерциализации, в создании новых предприятий.
Денис Захаров: Всего доброго. Спасибо, что смотрели нас. Это была передача «Энергосреда» на канале «Нефтянка».